| 我们对500吨液压机系统的改进说明，一个企业想要长足的发展一定要不断的完善技艺，不断的改进生产模式。根据时代的需要，根据客户的需要，根据生产的需要来定制产品和流程。今天为您介绍一下我们对500吨液压机系统的改进方案。
(1)主要故障
①拉延合格率较低，约55%，无法满足工艺要求。其现象是常出现压制拉延零件的裂缝。
②上液压缸（主缸）压制速度小能调节，因此不能满足部分品种的压制工艺要求。
③压力调整不方便而且精度低、稳定性差，使系统工作可靠性降低。
④工作速度不稳定、振动大、噪声大。
(2)故障产生的原因分析
①原液压系统工作原理
a.液压缸9快速下行。1YA带电，换向阀5换向到左位，进油路：液压泵1--单向阀4一换向阀5左位-液控单向阀6一液压缸9上腔。同时液压单向阀7导通，主缸活塞在滑块重力作用下加速下行，泵供油不及而使上腔出现负压使液控单向阀8导通，充油箱的油液进到缸9上腔实现充油。回油路：液压缸9下腔—液控单向阀7—换向阀5左位—换向阀12中位一油箱。
b．主缸慢速下行。上滑块在运行中接触到工件时上腔压力升高，阀8关闭，此时加压慢速下行速度由液压泵流量决定。其进、回油路与快速下行时相同。
c．保压。当主缸上腔压力上升到压力继电器15的调定压力时发信号使1YA断电，换向阀5换向到中位时主缸上下两腔封闭而保压。保压时间由时间继电器按工艺要求调节。此时泵卸荷。
d．快速返回。保压时间到，时问继电器发信号使2YA带电，换向阀5换向到右位，其进油路：泵1一阀4一阀5（右位）一阀7一主缸9下腔。同时使阀8、阀6导通，回油一路回到充油箱中，另一路由主缸上腔一阀6一阀5（右位）一阀12一油箱．顶出缸（下液压缸）的工作过程如下；当主缸回刘上位停止时，3YA通电，阀12换向到右位，顶出缸作向上顶出运动。其进油路为：液压泵1一阀4一阀5（中位）一阀12右位一顶出缸11下腔。同油路：缸i1 I：腔一阀12一油箱。此外，当3YA断电时顶出缸可停留在某位置。
当作薄板拉伸压边（浮动压边）时，顶出缸在上位保持一定的压力随主缸滑块的下压而下降时，其回油路为：顶出缸11下腔一溢流阀13一油箱。
②存在问题的分析振动噪声较大的问题主要发生在主缸快速下降过程中和保压后换向返回时，有以下两个主要原因。
a.液控单向阀7可能存在不断地开、关的转换造成主缸下行速度快慢变化引起振动和噪声。当主缸开始下行时因滑头重力作用而加速运动，泵供油不及而使卜腔出现负压，阀4、6可能会自然打开而不需要压力。因此点Ⅵ压力也会随之下降造成液控单向阀7关小甚至闭合，主缸就会减速甚至瞬间停留，上腔负压消失，随后点Ⅵ压力再增大，缸9再度加速下行、上腔再度出现负压。这样循环就会出现缸9下行速度时快时慢，从而引起系统振动和噪声。
b．主缸9在保压后转换上行时，因上腔压力很大，油路突然换接产生液压冲击也会造成很大的振动和噪声。
第一个问题是主缸9压制速度不可调，不能满足某些零件的压制速度工艺的要求。因为系统采用的是定量泵又未设置调速回路。要解决该问题要么用变量泵要么在适当位置加装流
量阀。
图128改造后液压系统
1液压阀；2一比例溢流阀；4一顺序阀；5一三位六通换向阀；6～8液控单向阀；9，11一液压缸10，13，14一溢流阀；12一二位四通换向阀
第二个问题是压制需要压边拉延的工件时，时常有拉延开裂的情况发生而造成废品。原因是阀3是普通的YF型液流阀，压力调节精度低，而且是远程调压，其管路长，泄漏和阻力变化大也造成压力波动，在压制工艺要求较高时不能满足要求。
(3)解决方案
根据以上分析制订了改进的方案。
图128是改造后的液压系统，与原系统相比有以下的改进。
①将单向阀4换为顺序阀。这样不管液压缸9上腔是否出现负压，点N总能保持一定的压力。而且孽以根据实际帻玩调整其压力，而不像单向阀改变开启压力要靠更换弹簧实现。
②设置卸压回路。如图l一2；{18穆增加换向陶A和节流阀B。当5YA带电同时延时继电器记时，上腔通过节流阔藤鞭陶阉A卸压，其卸压快慢由节流阀B调节、卸压时闷诲时闽继电器镳带。卸压时间到，再使2YA带电，液压缸9上行。
③增加一个节流阀D和一今捷向阀C萋覆成出四节流调速回路，可以实现调节压制时主缸的速度，满足加工多种蓉锌的不同压制速度的要求，扩大设备的应用范围。
④将原系统中的调压阀2、3用一个比铡滋流阀替换，既实现了调压的方便性又能保证压力调节的精确度。
系统改造后系统压力稳定性改善了很多，压力调节精度提高了很多。
通过不断的改进让我们的500吨液压机更加耐用，精度更加好，操作更方便，同时也更方便维修。为500吨液压机长期的使用奠定了基础。如果您有关于500吨液压机的相关问题可以与我们联系。
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